沖壓是四大工藝之首，其重要性可想而知。沖壓工廠制成品的質(zhì)量會給整車外觀和性能打下可靠的基礎，因此，沖壓制件的質(zhì)量保證一直是汽車制造業(yè)企業(yè)非常重視的問題。

根據(jù)我公司沖壓工廠進行質(zhì)量管理的實踐經(jīng)驗，小編總結(jié)了五金沖壓件產(chǎn)品制作過程中的常見問題原因及對策，希望能夠?qū)_壓工廠同行制件質(zhì)量的提高提供一些有益的參考。

1五金沖壓件為什么會出現(xiàn)翻料扭曲？

沖壓件在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側(cè)受拉伸（材料向上翹曲），靠凸模側(cè)受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側(cè)的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發(fā)生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側(cè)之材料受拉伸（壓縮力趨于減小），而凹模面上材料受壓縮（拉伸力趨于減小）。沖壓件的翻轉(zhuǎn)即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產(chǎn)生翻料、扭曲的重點。折彎時沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的原因及對策。

沖裁時產(chǎn)生的沖件毛邊所致。需研修沖切刃口，并注意檢查沖裁間隙是否合理。

沖裁時已產(chǎn)生沖件的翻料、扭曲變形，導致折彎后成形不良，需從沖裁下料工位著手解決。

折彎時沖壓件失穩(wěn)所致。主要針對U形及V形折彎。此問題的處理，對沖壓件進行折彎前的導位、折彎過程中的導位，以及折彎過程中壓住材料防止沖壓件在折彎時產(chǎn)生滑移是解決問題的重點。

2五金沖壓件為什么會引起撕裂？

五金沖壓件常見的撕裂、歪斜形式 中間護面支架沖壓工藝流程為：落料沖孔--沖孔切口--翻邊成形--切口--翻邊。中間護面支架成形過程中發(fā)生撕裂、歪斜的形式多種多樣，其撕裂部位主要分布在制件孔型處，側(cè)壁拐角處R圓弧與壁頸交界處等，因沖壓成形與生產(chǎn)工藝條件的差異，各斷裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲勞裂紋即隱形裂紋發(fā)展引起的撕裂。

原因分析, 根據(jù)現(xiàn)場的實際情況，通過檢查制件撕裂部位、斷口形態(tài)及擠傷程度，認為引起制件撕裂、歪斜行為主要體現(xiàn)在翻邊成形工序，引起此工序現(xiàn)象發(fā)生的原因如下：

成形工藝參數(shù)執(zhí)行不到位 ,在制件成形過程中，工藝要求凹模、壓料芯以及兩者的制件必須緊密貼合在一起，在機床滑塊下滑時壓迫板料塑性變形而實現(xiàn)成形。但現(xiàn)在由于壓制出的制件存在質(zhì)量不穩(wěn)定等缺點，就說明機床壓力在生產(chǎn)過程中處于壓力跳動不均衡狀態(tài)。究其原因，主要是加工技術(shù)人員未按工藝指定要求在這一階段及時對機床壓力進行調(diào)整，或者是在每個班次的交接時，沒有相互溝通機床壓力穩(wěn)定性信息，而導致制件質(zhì)量不穩(wěn)定。

翻邊成形模具設計缺陷 ,該模具為一模雙腔左/右件公用，由于本工序內(nèi)容除翻邊外，還兼?zhèn)湫螤畛尚蝺?nèi)容，加之制件特殊復雜，彎曲面狹小，成形要求凹模壓料芯與成形面相符等，導致模具結(jié)構(gòu)條件成形行程大，壓料面積小。設計人員在最初模具設計時，僅考慮到了壓料面小這一特征，卻忽視了壓料芯成形導滑行程。

3五金沖壓件表面質(zhì)量為什么會不良？

造成沖壓件產(chǎn)品表面質(zhì)量問題的原因很多，卷料、板料、模具的表面質(zhì)量會影響最終沖壓制件的品質(zhì)，沖壓過程中的操作以及工位器具的裝夾取卸等也有可能損傷制件表面質(zhì)量，因此，在整個制造過程的每個環(huán)節(jié)中都應充分考慮細節(jié)，盡量避免出現(xiàn)質(zhì)量問題，影響最終的產(chǎn)品外觀。

卷料

卷料常見的不良現(xiàn)象主要有以下方面：

鋼板表面或者內(nèi)部有異物混入；

異物剝落，卷料呈傷疤一樣的狀態(tài)；

卷料不良

卷料邊角破損；

邊角（20～30mm）由于應力不均勻而發(fā)生變形或者壓皺；

刮痕（輥子表面或者異物質(zhì)引起）；

輥子滑動引起；

邊緣不規(guī)則破損；

異物進入后在卷料背面壓出鼓包（異物掉下則消失）；

輥子痕跡（異物附著在輥子上引起）；

超出規(guī)則以外的材質(zhì)不良；

異物引起表面深度產(chǎn)生明顯的溝痕。