以對工件中心為例

方工件1主軸正傳，銑刀靠工件的左面，記住X值，提刀，移到工件的右面，靠右面，記住X值，把這兩個X值，取平均值，記錄到G54中的X上2主軸正轉，銑刀靠工件的前面，記住Y值，提刀，移到工件的后面，靠后面，記住Y值，把這兩個Y值，取平均值，記錄到G54中的Y上3主軸正轉，用銑刀慢慢靠工件的上表面，記住Z值，把它寫入G54的Z 上。G92指令是用來建立工件坐標系的，它與刀具當前所在位置有關。

該指令應用格式為：G92 X_Y_Z_，其含義是刀具當前所在位置在工件坐標系下的坐標值為(X_,Y_,Z_)。

(1)、在X方向一邊用銑刀與工件輪廓接觸,得出一個讀數值M1,X方向移動主軸到工件輪廓的另一邊接觸,得到地二個度數M2,在刀補測量頁面輸入M=M2-M1;

(2)、在Z方向一邊用銑刀與工件輪廓接觸,得出一個讀數值N1,Z方向移動主軸到工件輪廓的另一邊接觸,得到地二個度數N2,在刀補測量頁面輸入N=MN2-N1;

(3)、銑床對刀完成一、對刀 對刀的目的是通過刀具或對刀工具確定工件坐標系與機床坐標系之間的空間位置關系，并將對刀數據輸入到相應的存儲位置。它是數控加工中最重要的操作內容，其準確性將直接影響零件的加工精度。對刀操作分為 X 、 Y 向對刀和 Z 向對刀。

一、對刀方法

根據現有條件和加工精度要求選擇對刀方法，可采用試切法、尋邊器對刀、機內對刀儀對刀、自動對刀等。其中試切法對刀精度較低，加工中常用尋邊器和 Z 向設定器對刀，效率高，能保證對刀精度。

二、對刀工具

1、尋邊器

尋邊器主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系中的 X、 Y 值，也可以測量工件的簡單尺寸。 尋邊器有偏心式和光電式等類型，其中以光電式較為常用。光電式尋邊器的測頭一般為 10mm 的鋼球 ，用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上，碰到工件時可以退讓，并將電路導通，發出光訊號，通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置即可得到被測表面的坐標位置，具體使用方法見下述對刀實例。

2、Z 軸設定器

Z 軸設定器主要用于確定工件坐標系原點在機床坐標系的 Z 軸坐標，或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。 Z 軸設定器有光電式和指針式等類型，通過光電指示或指針判斷刀具與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達 0.005mm 。Z 軸設定器帶有磁性表座，可以牢固地附著在工件或夾具上，其高度一般為 50mm 或 100mm

三、對刀零件，采用尋邊器對刀

其詳細步驟如下：

1、 X 、 Y 向對刀

（1）將工件通過夾具裝在機床工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出尋邊器的測量位置。

（2）快速移動工作臺和主軸，讓尋邊器測頭靠近工件的左側；

（3）改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機床坐標系中的 X 坐標值， 如 -310.300 ；

（4）抬起尋邊器至工件上表面之上，快速移動工作臺和主軸，讓測頭靠近工件右側；

（5）改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機械坐標系中的 X 坐標值，如 -200.300 ；

（6）若測頭直徑為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得工件坐標系原點 W 在機床坐標系中的 X 坐標值為-310.300+100/2+5= -255.300 ；

（7）同理可測得工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Y 坐標

2、Z 向對刀   

（1）卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上主軸；

（2）將 Z 軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上平面上；

（3）快速移動主軸，讓刀具端面靠近 Z 軸設定器上表面；

（4）改用微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到 Z 軸設定器上表面，直到其指針指示到零位；

（5）記下此時機床坐標系中的 Z 值，如 -250.800 ；

（6）若 Z 軸設定器的高度為 50mm ，則工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Z 坐標值為 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。

3、將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件坐標系存儲地址中（ 一般使用 G54-G59 代碼存儲對刀參數）。

四、注意事項 在對刀操作過程中需注意以下問題：

（ 1 ）根據加工要求采用正確的對刀工具，控制對刀誤差；

（ 2 ）在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度；

（ 3 ）對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險；

（ 4 ）對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重后果。

刀具補償值的輸入和修改 根據刀具的實際尺寸和位置，將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程序對應的存儲位置。需注意的是，補償的數據正確性、符號正確性及數據所在地址正確性都將威脅到加工，從而導致撞車危險或加工報廢。