隨著我國裝備制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級，在市場需求和技術(shù)進步雙重作用下，近幾年來工業(yè)機器人與數(shù)控機床集成應(yīng)用發(fā)展很快，應(yīng)用的形式不斷擴展，對當(dāng)前機床智能化潮流帶來新的促動，對我國機床工具行業(yè)的轉(zhuǎn)型升級也必將起到有益的推動作用。

在機床移動部件和其驅(qū)動部件，如滾珠絲杠，之間進行力的傳遞時會產(chǎn)生間斷或者延遲，因為完全沒有間隙的機械結(jié)構(gòu)會顯著增加機床的磨損，而且從工藝上講也是難以實現(xiàn)的。機械間隙導(dǎo)致軸/主軸的運動路徑與間接測量系統(tǒng)的測量值之間存在偏差。這意味著一旦方向改變，軸將移動得過遠或過近，這取決于間隙的大小。工作臺及其相關(guān)編碼器也會受到影響：如果編碼器位置領(lǐng)先工作臺，它提前到達指令位置這意味著機床實際移動的距離縮短了。在機床運行，通過在相應(yīng)軸上使用反向間隙補償功能，在換向時，以前記錄的偏差將自動激活，將以前記錄的偏差疊加到實際位置值上。

數(shù)控車削螺紋與普通車床車螺紋有著很大的區(qū)別，普通車床是通過齒輪機械傳遞與絲杠聯(lián)動后車削，即主軸每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，刀架移動一個螺紋的導(dǎo)程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數(shù)控車削是通過主軸上安裝的編碼器發(fā)出脈沖信號進入數(shù)控系統(tǒng)，有數(shù)控系統(tǒng)進行運算控制，發(fā)出指令控制伺服電機通過滾珠絲杠控制刀具進行移動，實現(xiàn)螺紋的車削，為了讓螺紋車削在多走刀時不亂扣，通過檢測脈沖信號來控制螺紋的起始加工位置，當(dāng)程序加工開始時，主軸旋轉(zhuǎn)，刀具等待主軸編碼器發(fā)出同步信號（零位信號）后，進行車削運動，那么車削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的起始點位置，還是等待接收到同步信號（零位信號）后再次車削，這樣車削螺紋始終在同一螺旋線上，所以不會產(chǎn)生亂扣現(xiàn)象。

輸入到CNC裝置的有零件程序、控制參數(shù)和補償數(shù)據(jù)等。常用的輸入方式有鍵盤手動輸入（MDI）、存儲卡輸入、磁盤輸入、串行通信接口RS-232輸入、連接上一級計算機的DNC輸入以及網(wǎng)絡(luò)通信方式輸入。

在蝸輪的傳動中，蝸桿是主要的動件，現(xiàn)階段的礦山機械和工程機械中蝸桿的應(yīng)用非常廣泛。數(shù)控車床應(yīng)用到實際生產(chǎn)中后，蝸桿的生產(chǎn)效率不僅得到了提高，而且加工的精度也得到了保障。在數(shù)控車床上加工蝸桿存在一定的難度，需要對加工的深度以及切削刀的程度進行準確的掌握，避免在加工過程中可能出現(xiàn)的扎刀現(xiàn)象。

位置誤差是指加工后零件的實際表面、軸線或?qū)ΨQ平面之間的相互位置相對于其理想位置的變動量或偏離程度，如垂直度、位置度、對稱度等。數(shù)控機床加工中的位置誤差通常指死區(qū)誤差，產(chǎn)生位置誤差的原因主要在機床零件加工時由于傳動時產(chǎn)生的間隙和彈性變形導(dǎo)致加工誤差，以及在加工中，機床的刀頭需要克服摩擦力等因素導(dǎo)致產(chǎn)生位置誤差。在開環(huán)系統(tǒng)中位置精度受到的影響是很大的，而在閉環(huán)隨動系統(tǒng)中，則主要取決于位移檢測裝置的精度和系統(tǒng)的速度放大系數(shù)，一般影響較小。

CNC，數(shù)控機床，全稱為數(shù)字控制機床，英文名稱為Computer numerical control machine tools，是一種裝有程序控制系統(tǒng)的自動化機床，是集機床、計算機、電機及拖動、自動控制、檢測等技術(shù)為一體的自動化設(shè)備，可按照要求自動將零件加工出來，無需人工操作。數(shù)控機床較傳統(tǒng)機床而言，具有柔性高、精度高、生產(chǎn)率高、穩(wěn)定性高、可靠性高、自動化程度高、適應(yīng)性強等多重優(yōu)點，是現(xiàn)代機床控制技術(shù)的發(fā)展方向，是一種典型的機電一體化產(chǎn)品。