沖壓件的制造質量對整車質量影響非常大，對于轎車和各類客車尤顯重要。在沖壓件的制造中，聽憑對于擁有繁雜空間幾何形狀的大型沖壓件、內飾件、焊 匠輾受成等，還是對于容易的小型沖壓件、內飾件等，比較多利用專業用的檢測夾具(簡稱檢具) 作為緊要檢測手段，用于掌控程序間的產品質量。檢具檢測擁有迅速、準確、直觀、方便等長處，特別適用于大量生產的須要。八十時期中期之后，伴隨著轎車和客車 工業的迅速發展，沖壓件檢具在中國汽車行業的運用已相當普遍。

精密沖壓模具技術的應用十分廣泛，像是汽車的車身，底盤，電機，電器等都是采用精密沖壓模具所加工而成的，現在精密沖壓產品應用范圍十分的廣泛，不過在精密沖壓模具發展過程中也會面臨著許多難題。

由于數控加工的復雜性（如不同的機床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等等），決定了從從事數控加工（無論是加工還是編程）到到達一定水平，必須經過一段比較長的時間，此手冊是工程師在長期實際生產過程中總結出來的、有關數控加工工藝、工序、常用刀具參數的選擇、加工過程中的監控等方面的一些經驗總匯，可供大家參考。

傳統車床主要通過試切工件的方法對刀，即車削工件，精測車削處尺寸，計算實測值與目標值之差，按差值的大小和正負進行進刀或退刀。對于數控車床，除了少數配有對刀功能的之外，主要用對刀儀、對刀塊或試切工件對刀。用專用的對刀儀作機外對刀，雖然精度較高，但刀具必須連同刀夾一起對。可刀夾一般較重，拆裝較為費勁。尤其在只更換刀片時，用此法比用試切對刀還要慢。用對刀塊對刀，由于多種誤差的影響，對刀精度不高。因此，目前大多數數控車床仍用試切工件對刀。步驟的前三步與車床傳統對刀相同，只是把搖手把看刻度進退刀改為用按鈕輸入刀具補償值了。 試切工件對刀的優點是費用低、精度高；缺點是費時間，而且有些刀具(如油溝槽刀)很難用此法對刀。因此在實踐中摸索出一種適用于外經、端面刀或類似油溝槽刀的快速、高精度對刀方法。這是一種不用試切的手動對刀方法。此法可在不用對刀儀、對刀塊或對刀標準件的前提下，把試切對刀時間縮短60%。此法可保持試切對刀的優點，克服試切對刀的缺點。

原因：可能是尾座套筒伸出太長或工件支頂太松，也可能是車刀不夠銳利或刀尖圓弧過大，或者是回轉頂尖的軸承間隙大或中、小滑板的間隙太大。

相對于普通機床CNC加工中心數控機床加工精度高，尺寸穩定性好，工人勞動強度低，便于現代化管理。但由于操作不當或編程錯誤等原因，易使刀具或刀架撞到工件或機床上，輕者會撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞機床部件，使機床的加工精度喪失，甚至造成人身事故。因此，從保持精度的角度看，在數控機床使用中絕不允許刀具和機床或工件相撞。下面對撞刀原因進行歸納和分析。

數控機床加工生產中，在加工工藝確定的情況下，加工刀具和切削用量的合理選擇是數控加工生產的重要環節，是保證數控加工生產效率和表面加工質量的重要保證。合理選擇切削用量是切削刀具充分發揮性能的保障，合理選擇切削刀具是切削用量最有效的保證，只有將兩者有機地結合起來，才能充分發揮數控機床的加工效率和加工質量。